操作不妥或编程过错等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度损失，乃至形成人身事端。

　　因此，从坚持精度的视点看，在数控机床运用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。

　　加工中心机床撞刀原因剖析

　　由于CNC加工中心其是选用软件进行锁住的，在模仿加工时，当按下自动运转按钮时在模仿界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模仿时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运转，极易发作撞刀。所以在模仿加工前应到运转界面承认一下机床是否锁住。

　　加工时忘掉封闭空运转开关。由于在程序模仿时，为了节省时刻常常将空运转开关翻开。空运转指的是机床所有运动轴均以G00的速度运转。如果在加工时空运转开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运转，形成打刀、撞机床事端。

　　空运转模仿后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模仿运转(肯定坐标和相对坐标在改变)，这时的坐标与实践方位不符，须用回来参考点的办法，确保机械零点坐标与肯定、相对坐标共同。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将形成刀具的磕碰。

　　超程免除的方向不对。 当机床超程时，应该按住超程免除按钮，用手动或手摇办法朝相反方向移动，即可以消除。可是如果免除的方向弄反了，则会对机床发作损伤。由于当按下超程免除时，机床的超程维护将不起作用，超程维护的行程开关已经在行程的尽头。此刻有可能导致工作台继续向超程方向移动，终究拉坏丝杠，形成机床损坏。指定行运转时光标方位不妥。指定行运转时，往往是从光标所在方位开端向下履行。

　　对车床而言，需求调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运转程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而形成撞刀事端。

　　当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能形成撞刀。

　　

　　CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是十分必要的，要求操作者养成仔细仔细慎重的习气，按正确的办法操作机床，削减机床撞刀现象发作。跟着技能的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防碰击检测、机床自适应加工等先进技能，这些可以更好地维护数控机床。

　　概括起来9点原因:

　　(1)程序编写过错 工艺组织过错，工序承接联系考虑不周详，参数设定过错。 例:A.坐标设定为底为零，而实践中却以顶为0; B.安全高度过低，导致刀具不能彻底抬出工件; C.二次开粗余量比前一把刀少; D.程序写完之后应对程序之路径进行剖析查看;

　　(2)程序单备注过错例:A.单边碰数写成四边分中; B.台钳夹持间隔或工件凸出间隔标注过错; C.刀具伸出长度备注不详或过错时导致撞刀; D.程序单应尽量具体; E.程序单设变时应选用以新换旧之原则:将旧的程序单消毁。

　　(3)刀具丈量过错例:A.对刀数据输入未考虑对刀杆; B.刀具装刀过短; C.刀具丈量要运用科学的办法，尽可能用较准确的仪器; D.装刀长度要比实践深度长出2-5mm。

　　(4)程序传输过错程序号呼叫过错或程序有修正，但仍然用旧的程序进行加工; 现场加工者必须在加工前查看程序的具体数据; 例如程序编写的时刻和日期，并用熊族模仿。

　　(5)选刀过错

　　(6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符

　　(7)工件资料自身有缺点或硬度过高

　　(8)装夹要素，垫块干与而程序中未考虑

　　(9)机床毛病，俄然断电，雷击导致撞刀等

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　　机床撞刀，要么是因为程序没有编好，要么是因为操作问题。这边就简单说几点。

　　1、坐标值直接关系到刀具的运动轨迹，编程。

　　2、操作不熟练，操作问题。

　　

　　3、检查刀具在不在起始位置。

　　机床发生碰撞，轻则碰坏工件、损害刀具，重则使刀架电机、机床局部受损、精度降低、机床报废，甚至危及操作者的生命安全，其后果非常严重。 大家一定要小心操作，提起精神。

　　撞一次机子，一下损失就可能上万了！真是一点疏忽都不敢有的。

　　给大家分享几个加工中心撞刀的事例

　　一台西班牙加工中心在加工中突然主轴下降将铣刀头崩裂，模坐砸出一个大坑并报警停机。移除工件空运行依然会出现主轴失控突然下降，数控系统z轴误差过大报警。检查所有机械电控都正常。后来检查外围发现主轴液压站压力偏低，超出正常值。此设备主轴可以立卧转换，主轴箱是液压托举，由于北方冬天过冷，车间暖气管被冻，零下14度，液压油变粘稠，压力过低造成主轴托举力不够，主轴失控下降。临时加一个大煤炉，车间升温到10度以上，故障消除。大型加工中心由于主轴箱重，为了增强主轴的动态响应，有些是液压托举，有些是导链加配重块。所以日常点检是必不可少的，至少要满足设备开机正常运行的基本条件。

　　一台美国加工中心加工时撞刀报警。移开工件空运行模拟发现编程工艺错误。程序中进刀太快，主轴一头直接扎下去，刀具模具报废。编程员无工艺经验，以前是给计算机编程的，c++，国企领导脑洞大开临时更换毫无机械加工经验的编程员。主轴被撞后不能自动夹持刀具。检查换刀动作正常，主轴孔中拉杆也动作正常。测量拉杆顶出距离不够，不足以把拉环顶到刀柄凹槽中。拆卸主轴上端拉杆发现拉杆上端被顶变形，挫掉杆端顶毛部分，用金属胶粘贴一个一块钱硬币到顶端，安装试机正常问题解决。土办法大家不要嘲笑。主轴被撞的原因很多，尤其是在产品换型调试中更容易发生。毛胚尺寸误差，夹紧压紧工件装置，编程，操作定位，刀柄外形尺寸误差，原点开关，光栅尺，编码器反馈，主轴配重，Z轴传动，制动可靠性等等。都有关联性影响。

　　各位老师好！有台台湾产的加工中心，有次油冷机里面的线路板烧掉了，换了个原版的，大概半年后，油冷机偶尔出现E7报警，主轴不转，关闭急停重启又好了！后来又更换油冷机油维罗斯10号锭子油，不知道啥原因，报警次数渐渐地多了，今天上午一下子报警5次，下午却没有报警，有时候机床工作一天也不报警！报警号是1008！

　　请教各位老师，这是什么原因？感谢不尽！??

　　是在刀具库取/放刀时撞刀嘛？这种情况一般原因1.每把刀取放都有问题，肯定是刀具库原点不对，需要校对原点！2.换刀位置不对，校对每一把刀的换刀位置！3.加工轴原点跑了导致换刀位置不对 4.刀库机械精读有问题，旋转的减速器联轴节松了，齿轮断了等异常点

　　(1)程序编写错误

　　工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。

　　例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；

　　B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；

　　C.二次开粗余量比前一把刀少；

　　D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；

　　(2)程序单备注错误例：

　　A.单边碰数写成四边分中；

　　B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；

　　C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；

　　D.程序单应尽量详细；

　　E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。

　　(3)刀具测量错误例：

　　A.对刀数据输入未考虑对刀杆；

　　B.刀具装刀过短；

　　C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；

　　

　　D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。

　　(4)程序传输错误程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；

　　现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；

　　例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。

　　我不知道，这台机床是国产还是德国进口的，现在一般国产是沈阳造的，进口的一般是从德国进口，当然引进国内操作都变成中文了，以前开始引进的操作是外文，还要翻译。你说的这情况，在国内数控机床中常见，原因也许跟我们的操作系统有关系，一般你车完几个工件后，要校准一次。这样就行了。有问题再不懂可以具体问我，我毕竟从事数控编程也干过机床也十多年了，希望我的建议能帮助你。我是1998年拿到的的数控编程本科和数控机床的中级证。