设计产品涉及到使用机床 无论手动还是数控 都得对加工过程有基本了解。我们从头来说。1. 对于欲加工产品的图纸的细致分析，其中包括 a. 材料 b. 尺寸 c. 精度 d. 热处理或者表面处理2. 由以上分析拓展出 a. 所用机床 b. 所用刀具（或铜公、或治具） c. 所用夹具 d. 工艺参数（切削速度引出转速、进给或者放电加工的进给） e. 具体工艺（开粗、精加工、去毛刺、热处理、表面处理等等）3. 然后开始动手制作治具夹具以及准备工作。4. 真正动手你需要考虑更多的细节问题 a. 装夹是否平整稳固？很多学生铣个立方体都铣不清楚，很多就 是因为装夹的问题，没有敲平，装夹有问题，基准面清洁不干 净等等。 b. 切削液怎么下？哪个角度，多大流量，能否带走切屑？ c. 加工过程中的细节问题。材料往往没有想象中那么美好，密 度，材质很经常有不稳定的状况（一块比较大的钢料往往面和 芯硬度不同，也有可能有高硬度的颗粒存在），如何通过微调 实现预先设计的平整度，精度，粗糙度？ d. 对于多件加工的刀具损耗，治具损耗的控制。以上这些流程（尚不完全）是不分手动还是数控的。能把这些做好转数控只是分分钟的事情。严格来说这些流程才是决定最终加工质量好坏的关键，数控不过是把一部分耗时耗力的工作用机器代替而已，并没有想象中那么神奇。作为学生不拿这些便宜可靠的机器练手，难道等到工作的时候拿撞一次主轴20w的CNC练手么？更何况很多CNC的步骤和技巧（包括安全规范）都是从传统机床引申出来的，熟悉手动机床百利而无一害。另外，真正生产和工作的过程中经常遇到非常小批量的样板制作，实验零件的加工。CNC每小时开机成本费用就在几十块钱了，还要去制作夹具，对刀，测试，写程序，手动机床则是几个码仔锁上，手工控制就能搞定的事情，哪个方便快捷成本低一目了然。难道切根顶针也要搞台数控车来写程序么？工具是死的，人是活的，切记。